Завод фрезерных пластин с высокой подачей

В последнее время всё чаще слышу запросы про заводы фрезерных пластин с высокой подачей. И не зря. Но многие, особенно новички в отрасли, имеют неполное представление о том, что это такое на практике, и что кроется 'под капотом'. Обычно, это сводится к красивым цифрам – подача, скорость резания, износ инструмента. А я постараюсь рассказать не о цифрах, а о реальных сложностях, с которыми сталкиваемся при производстве таких пластин, и о том, что работает, а что – нет. Я не буду вдаваться в сложные теоретические конструкции, скорее поделюсь опытом, полученным в работе.

Что такое 'высокая подача' на самом деле?

Сразу скажу, что 'высокая подача' – понятие относительное. Это не просто увеличение числа, это комплексный подход, включающий в себя несколько факторов. Прежде всего – материал пластины. Тут, конечно, про карбид вольфрама, церамат и подобные материалы говорить излишне. Важна не только твердость, но и его способность выдерживать высокие температуры и нагрузки, возникающие при интенсивном резании. Кроме того, критически важна геометрия фрезы – угол наклона режущей кромки, угол заострения, форма режущей части. Все эти параметры должны быть оптимизированы под конкретный материал и условия обработки.

При работе с высокими подачами особенно сильно проявляется влияние смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Использование неподходящей СОЖ может привести к перегреву инструмента и затуплению режущей кромки, а также к ухудшению качества обработки. Мы экспериментировали с различными составами СОЖ, и только один из них оказался оптимальным для фрезерных пластин с высокой подачей из церамового материала. Это была специальная жидкость с добавлением антифрикционных присадок, разработанная именно для этой цели. Это, конечно, повышает стоимость, но в долгосрочной перспективе окупается за счет увеличения срока службы инструмента и повышения производительности.

Основные проблемы при производстве

Основная проблема, с которой сталкиваемся – это контроль качества. Даже незначительные отклонения в геометрии пластины могут привести к её преждевременному износу или даже к поломке. Мы используем современное оборудование для контроля размеров и геометрии, такое как координатно-измерительные машины (КИМ) и оптические системы контроля. Но даже с этим приходится бороться с погрешностями, возникающими при обработке сложной геометрии. Особенно сложно контролировать точность расположения режущей кромки. Это, кстати, напрямую влияет на качество поверхности обработки.

Еще одна проблема – это износ инструмента. При высокой подаче износ происходит гораздо быстрее. Мы используем специальные методы обработки поверхности, такие как полировка и нанесение твердосплавного покрытия, для повышения износостойкости пластин. Кроме того, тщательно отслеживаем состояние инструмента и своевременно его заменяем. Но даже при всех этих мерах, износ остается одной из основных проблем при производстве фрезерных пластин с высокой подачей. Иногда приходится идти на компромисс между сроком службы инструмента и стоимостью его производства.

Материалы и их влияние на производительность

Выбор материала – это, конечно, фундамент всего. На данный момент, в нашем производстве мы в основном работаем с цераментом и карбидом вольфрама. Церамат хорош своей твердостью и износостойкостью, особенно при обработке твердых материалов, таких как закаленная сталь и чугун. Но его хрупкость – это существенный недостаток. Карбид вольфрама, напротив, более пластичен, но менее твердый, чем церамат. Выбор между этими материалами зависит от конкретных условий обработки и требуемого качества поверхности.

Мы недавно начали экспериментировать с использованием новых материалов, таких как полуводящие материалы. Это достаточно перспективное направление, но пока что требует дальнейших исследований. Преимущество полуводящих материалов в том, что они обладают высокой термостойкостью и могут работать при высоких скоростях резания. Но они также более дорогие и сложнее в обработке. В перспективе, они могут стать хорошей альтернативой традиционным материалам.

Пример из практики: обработка титановых сплавов

Например, мы работали над заказом на производство фрез для обработки титановых сплавов. Это, как известно, очень сложная задача. Титан – материал, который требует особого подхода. При высокой подаче при обработке титановых сплавов возникает значительный нагрев инструмента, что приводит к его быстрому износу. Кроме того, титан склонен к вылезанию на режущую кромку, что также ухудшает качество обработки. Мы использовали специальные фрезы с геометрией, оптимизированной для обработки титановых сплавов, и специальные СОЖ, которые эффективно отводят тепло. Также мы использовали систему охлаждения инструмента, которая позволяет поддерживать оптимальную температуру режущей зоны. В итоге, нам удалось произвести фрезы, которые показали отличные результаты при обработке титановых сплавов. Это был, пожалуй, один из самых сложных, но и самых интересных проектов в нашей истории.

Планы на будущее

В планах – расширение ассортимента производимого инструмента, в том числе разработка фрез для обработки композитных материалов и полимеров. Мы также планируем внедрение новых технологий производства, таких как аддитивное производство (3D-печать), для быстрого прототипирования и создания индивидуальных решений. Помимо этого, мы активно работаем над улучшением системы контроля качества и оптимизацией производственных процессов. Наша цель – стать одним из лидеров рынка фрезерных пластин с высокой подачей, предлагая нашим клиентам продукцию высочайшего качества и надежное сервисное обслуживание. Возможно, стоит обратить внимание на компанию ООО Чжучжоу Чжижун Продвинутых Материалов – у них довольно обширный опыт в этой сфере. Их продукция, как заявлено на сайте https://www.zrcarbide.ru, подходит для многих задач. Надеюсь, мои размышления окажутся полезными.